Introduzione
Un laminato a freddo reversibile da 750 mm è un tipo di laminato che utilizza quattro rulli: due rulli di lavoro e due rulli di riserva.Il "750" indica la larghezza massima (in millimetri) del materiale che può essere lavoratoI laminatori reversibili sono progettati per consentire la laminazione in entrambe le direzioni, fornendo flessibilità ed efficienza energetica.Questo caso di studio analizza l'implementazione di un laminato a freddo reversibile da 750 mm in un impianto di produzione di acciaio per migliorare l'efficienza della produzione e la qualità del prodotto.
Scopo del progetto
Una centrale siderurgica di medie dimensioni, situata in un centro industriale, si trovava ad affrontare le sfide della produzione di lamiere di acciaio laminate a freddo di alta qualità per l'industria edile.L'azienda utilizzava un vecchio laminatoio monodirezionale che richiedeva più passaggi e regolazioni manuali, che porta a inefficienze, a maggiori costi di manodopera e a spessori inconsistenti del prodotto.
Per risolvere questi problemi, la società ha deciso di migliorare le sue attività di laminazione investendo in una laminazione reversibile 4-Hi 750.
- Migliorare la qualità dei prodotti: raggiungere tolleranze più strette di spessore e finitura superficiale.
- Aumentare la produttività: ridurre il numero di passaggi necessari utilizzando sia il rotolamento in avanti che in indietro.
- Migliorare l'efficienza operativa: automatizzare il processo per ridurre al minimo l'intervento manuale.
Specifiche tecniche
Il nuovo laminatobile reversibile 4-Hi 750 aveva le seguenti caratteristiche:
- Tipo: configurazione 4-Hi con due rotoli di lavoro e due rotoli di riserva.
- Diametro del rotolo: rotoli di lavoro di diametro 150 mm e rotoli di riserva di diametro 500 mm.
- Capacità di larghezza: larghezza massima di 750 mm.
- Velocità di rotolamento: in grado di rotolare a velocità fino a 500 metri al minuto.
- Materiale: progettati per laminare lamiere di acciaio a freddo, con spessore compreso tra 0,2 mm e 4 mm.
- Reversibilità: Il mulino poteva ruotare sia in avanti che in retromarcia, riducendo la necessità di manovra manuale tra i passaggi.
- Automazione: dotato di un moderno sistema PLC (Programmable Logic Controller) per un controllo preciso dell'intervallo e della pressione.
Processo di attuazione
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Preparazione del sitoL'impianto ha riconfigurato la sua linea di laminazione per accogliere il nuovo laminatoio reversibile 4-Hi 750.Questo ha comportato la modifica del layout e la garanzia di una base adeguata e di un supporto meccanico per la nuova attrezzatura.
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Installazione: L'impianto è stato installato in due settimane, con l'assistenza del team tecnico del fornitore di attrezzature.i sistemi elettrici e i comandi PLC sono stati integrati nel software di gestione della produzione esistente.
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Formazione: gli operatori sono stati addestrati per utilizzare le funzionalità automatizzate del laminatoio, inclusi i parametri di impostazione dello spessore, della velocità e della pressione del rotolamento,comprendere i protocolli di sicurezza per il lamino reversibile.
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Prova e taratura: Prima della produzione su larga scala, il mulino è stato sottoposto a prove di taratura per garantire uno spessore di laminazione accurato e una reversibilità agevole.Le prove iniziali hanno mostrato un miglioramento significativo della consistenza dei fogli laminati e dello spessore su tutta la larghezza.
Risultati
L'implementazione del 4-Hi 750 reversibilefreddoIl laminatoio ha portato a diversi risultati positivi:
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Miglioramento della qualità: La capacità del mulino di controllare lo spessore entro ± 0,01 mm ha portato a fogli laminati a freddo altamente coerenti.
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Maggiore produttività: grazie alla funzione reversibile, il numero di passaggi necessari per ottenere lo spessore finale è stato ridotto del 25%, il che non solo ha accelerato la produzione ma ha anche ridotto l'usura dei rotoli.
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Riduzione dei costi del lavoro: L'automazione dell'adeguamento dell'intervallo di rotolamento e la possibilità di rotolare in entrambe le direzioni hanno significativamente ridotto l'intervento manuale durante il processo di rotolamento.Sono stati richiesti meno operatori sulla linea di produzione, consentendo all'azienda di ridistribuire la manodopera ad altre aree.
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Maggiore efficienza: L'impianto aggiornato ha permesso di effettuare cambiamenti più rapidi tra diversi spessori di lamiera e materiali, consentendo all'impianto di soddisfare una gamma più ampia di ordini dei clienti senza lunghi tempi di fermo.